中国制造业近年来得到长足发展，百余种产品的数量已位居世界第一。在日本通产省发表白皮书称中国已成为“世界工厂”之后，“中国是世界工厂”的说法便开始兴起。

　　即便如此，中国制造业却缺乏一流的制造工厂，我们看到更多的是效率低下，浪费严重。从整体上说，中国离真正意义上的世界工厂还有相当大的距离，在以后很长一段时间内，中国只能是一个初级产品加工基地，难以达到世界工厂的标准。

    中国制造业九大物流问题

　　为什么这么说？我们可以看看中国制造业的实际情况及其与世界工厂的差别。当然，世界工厂的标准包括方方面面，我们仅从物流的角度来看，中国制造业存在以下问题：

　　①物流管理没有形成系统性管理。人们理解的物流管理就是物流容器与工位器具，对于物流管理的合理化模式没有统一、正确的认识。企业各部门潜意识里都只考虑本部门的“小物流”利益，“小物流”意识强于工厂“大物流”需求，很少人关心物流的总体效益。

　　物流管理方面的培训也很少，很多人员都是凭经验来管理物流作业，甚至认为物流管理就是现场管理或者仓库管理。以计划为主线的采购、仓储、配送、检验、装配及供应商管理等各环节联动的一体化物流运作规划不够，缺乏统一的目标牵引。

　　②没有包装标准，物料包装多元化、很混乱。没有建立企业物流统一的包装和运作标准，所有的物料包装各具特色，物流容器和工位器具彼此不相容，无法做到单元化、标准化和通用化，限制了对物料的有效管理。

　　不同时期的包装标准不同，并且随着审美观念的发展而不断变化。不同物料的包装标准不一样，相同物料的不同供应商包装标准不一样，相同供应商不同时期所采用的包装标准也不一样。

　　③物料搬运模式为人工、半机械化，人员劳动强度大。物料搬运与盛装采用传统思路，模式相对初级化，手工搬运过多，效率低下，同时浪费空间，增加了物流管理的难度，影响换线效率，从而降低物料周转的效率。

　　搬运模式也不成体系，间断性比较多，使物料在流动过程中有90%以上时间处在停滞、等待、堆叠等静态状态，无法参与增值流动。

　　④过程物流效率不高。物料存储没有单元化或单元过大化，浪费有限存储空间，增加了物料交接时的清点工作与出错概率。物料交接模式的数量管理重复、浪费。仓库人员点完之后，领料人员还需要清点一遍，重复工作，并且容易出错。

　　⑤过多的不增值动作，限制了工人装配时的效率提升。每次取用物料操作人员都需要往返、来回、重复搬运，还需要搬箱子、开纸箱、整理纸箱、搬运物料等多项非增值的工作，影响了生产线的均衡和工位平衡。

　　物料在线存储都是见缝插针式摆放，通常容易出现A工位旁边的暂存区域放的是B工位使用的物料，使得操作人员需要行走很远的距离拿取物料，或者跟着装配线“配走很长一段路程”，物料对应于工位和操作岗位的不均衡，加大了工人的疲劳强度和人工成本。

　　⑥现场管理不如人意。现场定置没有先做系统物流分析再进行布局，线旁成为物料的暂存仓库，物料的摆放占用了很大空间。由于没有从专业物流的角度来统一规划和设计，导致各种特色的物流容器和工位器具混杂，各种特色的存储方式并存，从而导致现场混乱。

　　供应商人员在现场拆包问题多，拆包速度跟不上领料频率；不遵守管理规定作风懒散，制约了现场的有效管理。上线物料在数量上没有合理限制，散件、小件存放几千甚至可满足三天生产需求的数量，生产线员工相当于是在一个小型仓库中选料生产，效率极低。

　　⑦物流设备模数不统一，可移动性差。周转器具规格多，非标多、通用性差，不易移动，对物料保护不够，这些因素增大了仓储管理和领料的难度，降低了生产效率，增大了成本，仓库利用率低。物流车辆灵活性不足，以柴油为燃料的物流车辆因尾气污染和轮胎轧痕对环境的破坏十分突出。

　　⑧信息交流时效性差。生产线的领料人员包办完成大多数物料流动工作，没有单号和数据依据，物料大量堆积无单可查，退料没有专人专项，直接拉长作业生产周期。现场有序性差，经常导致容器丢失与错用。单元过大化，无法做到过目知数，增加物料交接和盘点出错的可能性和清点的工作量，物料交接重复、浪费。仓库人员点完之后，领料人员还需要清点一遍。

　　⑨供应商送货物流缺乏统一规划与实施。供应商到货的包装容器以纸箱和铁箱为主，规格多，非标多，单元过大且不通用，带来卸货难、点数难、检验难、发料难问题，这些缺陷降低了物料进仓配套的速度，交货时间过长。

　　为不影响生产，只能靠人海战术，效率极低，尤其是很多工位需要现场拆纸箱，这对现场的作业和整洁造成很大影响。供应商物流的差异化和落差，带给仓库管理、生产管理和现场管理无穷尽的浪费。对供应商送货管理的不配套性，导致过多物料库存和缺货或欠产，增<